Ako materiál s dobrou plasticitou a odolnosťou proti korózii je nízka zinočnatá mosadz náchylná na tvrdenie práce počas procesu pečiatky v dôsledku jej jedinečnej zloženia a organizačnej štruktúry, ktorá zase ovplyvňuje kvalitu formovania a rozmernú presnosť pečiatkových častí. Ako príklad, ako je príkladom mosadze s nízkym zinkom C24000, ako efektívne kontrolovať tvrdenie práce počas procesu formovania pečiatky sa stalo kľúčom k optimalizácii procesu. Prostredníctvom primeraného návrhu parametrov procesu formovania môže nielen znížiť stupeň kalenia materiálu v procese, ale tiež predĺžiť životnosť formy, aby sa zabezpečila stabilný výkon produktu.
V procese formovania častí pečiatkov C24000 sa tvrdenie práce prejavuje hlavne, keď sa tvrdosť materiálu zvyšuje v oblasti miestneho stresu a ťažnosť sa znižuje, čo vedie k trhlinám alebo nerovnomernej deformácii pri tvorbe produktu. V tejto súvislosti je obzvlášť dôležitá optimalizácia parametrov procesu. Po prvé, je potrebné presne kontrolovať rýchlosť pečiatky a nárazovú energiu. Vyššia rýchlosť formovania môže spôsobiť okamžitú nadmernú deformáciu materiálu, čo zhoršuje tvrdenie práce; Zatiaľ čo mierna rýchlosť môže zabezpečiť, aby materiál má dostatok času na distribúciu namáhania, ale tiež vedie k včasnému vedeniu tepla na zmiernenie kalenia. Po druhé, konštrukcia formy a výbava dierovania má priamy vplyv na rozdelenie napätia v procese formovania. Vhodná vôľa a primeraná miestna štruktúra matrice môže znížiť rýchlosť miestneho deformácie materiálu a znížiť stupeň kalenia práce. Okrem toho príslušná prázdna sila držania nielen opravuje polohu hárku, ale tiež riadi rovnomernosť sily na hárku v procese pečiatky a znižuje jav kalenia v dôsledku miestneho natiahnutia.
C24000 Nízky zinok mosadzný pečiatok Optimalizácia Optimalizácia procesu formovania je systematický projekt, ktorý zahŕňa rýchlosť pečiatky, blankovú držiteľskú silu, konštrukciu mazania, mazanie a reguláciu teploty a ďalšie faktory. Vedeckou kontrolou týchto parametrov môže nielen účinne kontrolovať tvrdenie a zlepšiť kvalitu formovania výrobkov, ale tiež pomáha realizovať dvojité zlepšenie účinnosti výroby a konzistencie výrobkov. Vďaka vývoju numerickej simulačnej technológie a technológie monitorovania online sa v budúcnosti stane dôležitým smerom prispôsobenie parametrov procesu v reálnom čase v procese formovania v reálnom čase a poskytne silnejšiu technickú záruku pre efektívne uplatňovanie nízkeho zinočnatého mosadze.
