Úvod: Medené prúty sú pevné medené tyče, ktoré sú extrudované alebo nakreslené. Existuje veľa druhov medených tyčí, vrátane medených tyčí, mosadzných tyčí, bielych medených tyčí a bronzových tyčí.
Formovanie z meďnatého tyče má svoje vlastné princípy. Proces formovania medenej tyče možno opísať aj ako proces výroby medenej tyče. Rôzne typy medených tyčí budú mať iný proces lišty s rôznymi vlastnosťami. Takže dnes predstavujem hlavne podrobnú technológiu a proces formovania medených tyčí.
Aké sú materiály medených tyčí? Medzi medené stĺpcové materiály zahŕňajú H59, H 59-1, H 59-2, H 59-3, H60, H 60-2, H62, H63, H65, H68, H70, H80, H90; C1100, C1020, C2680, C2800, C2600, C2801, C5191, C5210, C2200, C7521, C7541, C17200, C1070, C770, QSN6. 5-0. Qsn 4-0. 3, bzn 18-18, bzn 15-20, cube2 a tak ďalej.
Pred zavedením procesu a postupu formovania medenej tyče a postupu, čo sú procesy formovania kovov?
1, formovanie kovových tuhnutí sa zvyčajne nazýva Casting. Odlievanie je roztavený kov, ktorý sa nalieva, tlačí alebo nasáva do dutiny liatia, aby sa upevnila a získala určitý tvar a vlastnosti procesu odlievania.
2, tvorba kovových plastov je použitie kovových materiálov má schopnosť plastickej deformácie, v úlohe vonkajších síl, takže kovový materiál na výrobu očakávanej plastickej deformácie na získanie určitého tvaru, veľkosti a mechanických vlastností častí alebo polotoviek metódy spracovania. Tento proces sa dá často rozdeliť na voľné kovanie, kovanie matrice, pečiatku doštičiek, vytláčanie, lisovanie atď. Jeho výkon v inžinierstve bežne používané vlastnosti kovov. Dobré alebo zlé kovanie, bežne používaná kovová plasticita a deformačná odolnosť dvoch ukazovateľov na meranie. Vysoká plasticita, deformačná odolnosť, kovanie je dobré; Naopak, kovanie je zlé.
3, Kovový zvárací proces. Zváranie je zahrievaním alebo tlakom alebo oboma, a s alebo bez plniaceho materiálu, takže kovový materiál na dosiahnutie atómovej kombinácie formovacej metódy. Zvyčajne sa kategorizuje ako zváranie fúzie, tlakové zváranie, spájkovanie.
Čo sú procesy formovania medenej tyče? Existuje veľa procesov formovania medenej tyče, vrátane extrúzie, valcovania, nepretržitého odlievania a napínania.
Prietok procesu formovania medenej tyče? Existujú tri typy procesov formovania medenej tyče, takto
1, Press- (Rolling)-Rawing- (žíhanie)-výrobky dokončené.
2, nepretržité odlievanie (horný olovo, vodorovné alebo kolesové, sledované, impregnované)-(Rolling) -Tretching- (žíhanie)-výrobok dokončený
3, Produkt s kontinuálnym vytláčaním (napínanie)-(žíhanie)-výrobok dokončený.
Proces vytláčania medenej tyče?
1, typ extrúzie: Extrúzia je rozdelená na extrúziu vpred, spätné vytláčanie a špeciálne vytláčanie tri.
(1) Extrúzia vpred: Vzťahuje sa na extrúziu produktov rovnakým smerom ako smer extrúzneho výtlačného tlaku.
(2) Reverzné vytláčanie: je smer extrúzneho a extrúzneho tlaku v opačnom smere.
(3) Osobitné vytláčanie: Vzťahuje sa na ďalšie metódy extrúzie, ako je hydrostatické vytláčanie.
2, Charakteristiky extrúzie:
(1) Charakteristiky extrúzie vpred: zariadenie vpred je jednoduchšie, najpoužívanejšie.
(2) Smer extrúznych charakteristík: spätná extrúzia v dôsledku zníženia trenia ingotového sochorného a extrúzneho valca, zníženie extrúzneho tlaku, môže zlepšiť životnosť nástroja v malých a stredne veľkých extrudovaných produktoch pri aplikácii viac.
(3) Charakteristiky špeciálneho vytláčania: Špeciálne vytláčanie sa väčšinou používa na extrúziu špeciálnych výrobkov.
(3) Poznámky k extrúzii:
Proces extrúzie, ingot billet v extrúznom valci trojcestným kompresívnym napätím, vydrží väčšie množstvo deformácie; Extrúzia podľa charakteristík zliatiny, špecifikácie extrudovaných výrobkov a technických požiadaviek, schopnosť a štruktúra zariadenia, primeraný návrh formy, vyberte parametre procesu extrúzie. Vrátane špecifikácií ingotu, extrúzneho pomeru, extrúznej teploty, extrúznej rýchlosti atď. Aby sa zabezpečilo a zlepšilo kvalitu povrchu extrudovaných výrobkov, extrúzia zliatiny meďnatého sa častejšie používa, aby sa odstránili defekty na povrchu ingot.
Na zrážanie posilnenú zliatinu sa extrúzia tesnenia vody môže použiť na realizáciu ošetrenia roztoku pred deformáciou za studena v procese extrúzie. Odborníci tvrdia, že v prípade bežných zliatin môže extrúzia vodnej pečiva znížiť povrchovú oxidáciu výrobkov a vyhnúť sa opätovnému premytiu výrobkov.
Horizontálne extrúzia vpred je najtradičnejšou a najbežnejšou metódou extrúzie a hlavným problémom pri extrudovaní potrubia sú dve centrá potrubia. Reverzná extrúzia môže nielen znížiť stupeň excentricity, ale môže sa tiež extrudovať dlhé ingoty, ale zlepšiť výnos. Vertikálne vytláčanie je najľahší stupeň excentricity, ale dĺžka extrudovaných výrobkov je obmedzená. Proces kontinuálneho extrúzie je krátky, objem ťažkých, môže vyrábať výrobky s veľkým dĺžkou: zvlášť vhodné na výrobu tvarovaných výrobkov prierezov: vysoký výnos produktu, až do 90-95%: menej spotreby kovov, nízka spotreba energie, Malé investície do vybavenia zaberajú oblasť menej, na uľahčenie nepretržitej výroby a ochrany životného prostredia. Vďaka technológii nepretržitej extrúzie v šírke produktu technologických prielomov bola metóda pri výrobe medi bez kyslíka vo fáze vývoja a aplikácie čistá medená prúžok. Hlavným problémom tejto metódy je krátka životnosť formy. Ako zlepšiť dizajn plesní a zlepšenie životnosti materiálu formy, je potrebné vyriešiť.
Proces valcovania medenej tyče? Valcovanie otvoru s meďou, točenie valcovania a planéta valcovanie tri.
Proces natiahnutia medenej tyče?
1, Definícia napínania: Natiahnutie je prázdny cez otvor formy a nanesenie napätia, aby jeho tvar a veľkosť zmenili metódu spracovania tlaku, ale aj výroba výroby hotových výrobkov z medených prútov je kľúčovým procesom.
2, Charakteristiky napínania: Prostredníctvom tohto procesu tvar a veľkosť produktu, ktoré spĺňajú požiadavky, s vysokou rozmernou presnosťou, dobrým povrchovým povrchom atď.
3, rozťahovanie drôtového drôtu je znížené natiahnutím: napínanie potrubí je rozdelené na rozširovanie napínanie, znížené napínanie a znížený priemer, znížené napínanie steny. Formou hlavnej hlavy natiahnutia trubice má pevnú hlavu jadra, cestujúcu hlavu jadra, dlhá tyč jadra.
Cestovná jadrová hlava sa napína s pomocou tvaru hlavnej hlavy, aby sa vytvorila rovnováha sily na stabilizáciu v deformačnej zóne. Táto metóda má veľký koeficient rozšírenia, veľký priemer a redukciu steny a je vhodný na výrobu dlhých potrubí a cievok. Pevné rozťahovanie tŕňa vyžaduje, aby tŕň udržal stabilný tŕň v deformačnej zóne a používa sa hlavne na výrobu kratších priamych potrubí.
Bežne používané napínacie zariadenia sú napínací stroj na reťaz, stroj na roztiahnutie diskov, hydraulický napínací stroj a spojovací stroj. Stroj na napínanie reťazca sa používa hlavne pre priame výrobky napínanie, jednorazový reťazec, dvojradový, viacúčelové napínacie zariadenie. Stroj na napínanie diskov sa používa hlavne na výrobu malých diskov s malým a stredným priemerom: kĺbový napínací stroj sa používa hlavne na výrobu malých špecifikácií z disku do pravidiel rovných výrobkov. leštenie, strih pravítka atď. a priama výroba hotových výrobkov.
Proces tepelného spracovania medenej tyče?
Tepelné ošetrenie trubice a lišty lišty je hlavne stredne pokročilé žíhanie a žíhanie hotového produktu. Systém žíhania je formulovaný podľa charakteristík zliatiny, stavu produktu a výkonnostných požiadaviek.
V súčasnosti je tepelné ošetrenie profilov trubice a baru široko využívané v pecách s kapotou, pece s valčekovým lehám a pece s mriežkovým reťazcom so špecifickou atmosférou. Pri prijímaní ochrannej atmosféry sa posilňuje cirkulácia atmosféry, aby sa zabezpečila rovnomernosť atmosféry a jasný povrch výrobkov.
Prechodná indukčná pec sa používa hlavne na stredné žíhanie ľahkého potrubia vnútorného závitového klimatizačného potrubia, čo je proces rozloženia cievky na žíhanie a potom sa znovu zakrúžku „K„ košíku “. Stroj nie je vybavený iba ochranou plynu, ale aj čistiacim systémom na fúkanie do trubice.
Pri tepelnom spracovaní tyčiniek a profilov je tiež ochladenie a starnutie tepelného spracovania. Používa sa hlavne na tepelné ošetrenie zliatin s vlastnosťami posilňujúcimi vek na zlepšenie sily a celkového výkonu materiálu. Ochladenie extrudovaných výrobkov sa zvyčajne spolieha na dokončenie vytláčacieho výstupného vodného tesnenia, zatiaľ čo kreslené výrobky vyžadujú špeciálnu ochladzovaciu peci.
